1、橡胶制品缺胶(表现为：橡胶体外观不完整，没有填充满)
胶料称量不准；胶料流动性不好；胶料摆放不当；注胶孔被堵；溢胶；注射压力不足；注射/注压未完成突然停电；实际用胶量与工艺不符；注压机胶料烘烤不均；同一个产品在不同机器上的工艺参数不同；注胶孔过小。
2、橡胶制品脱胶(表现为橡胶体与骨架相互脱离，不粘接)
骨架涂胶前表面的油脂未处理干净；(表现为胶粘剂架不粘)
胶粘剂失效：表涂或底涂未干燥；超期储存；合模后未开始注胶突然停电；使用了不合格的胶粘剂；骨架装在高温模具中时间过久。
涂好胶粘剂的骨架表面被污染：没做好防尘措施被粉尘污染，被脱模剂污染，设备维修时没有将骨架移走被油污染，装骨架时没有更换干净的手套；
骨架表面的胶粘剂过厚或有堆积现象；模温过高或过低；模具封胶不严；注胶孔过大；二次加工。
3、橡胶制品烂边(焦边)(表现在模具型腔分型部位出现皱褶、分层等缺陷)
模温过高；撕边模具撕边槽距离不合理；排气不当。
4、杂质(表现为在橡胶体表面存在不同的材料或其它物体)
混炼胶中含有熟胶皮；模具上的熟胶皮没有清理干净；令注胶孔没有清理干净；内在杂质(原材料本身中的杂质)；
5、橡胶制品闷气(表现为橡胶体上有一点粘粘的，海绵状的橡胶；混炼胶没熟)
排气次数不够；模具上没有设计排气孔或跑胶道；排气延时不足；上料方法不当；胶料过多；排气方法不当。
6、气泡(闷气的另一种表现状态，在橡胶体表面形成一个包，里面充满空气)
涂好胶粘剂的骨架表面被污染(逐步脱胶一气泡)；骨架表面的胶粘剂未彻底干燥；原材料中水分超标；混炼胶中水分过多。
7、橡胶制品欠硫(表现为：橡胶产品内部有网状、气孔或产品表面鼓包现象)
工艺硫化温度太低；工艺硫化时间不足；装卸模时间太长造成模温降低；混炼胶T90过长；操作工未按工艺硫化时间生产(缩短硫化时间)。
8、橡胶制品过硫(表现为：橡胶产品有焦烧或表面褶皱现象)
硫化温度过高或时间过长；
9、橡胶制品移位(表现为产品的分型面不能顺畅过渡，相互错开)
模具的导柱或导柱孔磨损，造成它们之间的配合间隙加大；模具的上下模在合模时没有防错技术，转180度也能将模具合上，而且不会将模具打坏；模具的导柱脱落；骨架产品，模腔中定位销脱落或配合不当。
10、橡胶制品打骨架(表现为骨架变形、断裂、多出毛刺等致使骨架不合格的现象)
骨架或模腔不合格；骨架没放正；模具结构不合理，致使骨架不好放。
11、橡胶制品漏骨架(表现为骨架该包胶的部位没有橡胶)
骨架或模腔不合格；模腔中定位销脱落或配合不当；装模时，导致模具的上下模配合不当。
12、橡胶制品变形(表现为产品失去了原来固有的形状)
骨架原材料材质差；抛砂时间过长或砂粒过粗(塑料外壳类，铝外壳类，内径较大、壁厚较薄的管材类)；模腔与骨架配合间隙过大；注胶压力过大；纯胶或塑料产品放置不当。
13、橡胶制品胶边厚
装胶量太多；模具的上下模配合面(分型面)磨损；模具无跑胶道或跑胶道不合理；锁模压力过小；模具分型面配合不当(设计造成)。
14、橡胶制品模脏(表现为产品表面色泽不一致，有污垢，没有光泽)
模腔内有污垢；骨架表面的胶粘剂涂得太厚，硫化时淌到模腔使橡胶粘在(致使胶粘剂沾在)模腔上；胶料致使模腔易产生污垢；使用水性脱模剂易产生模脏。
15、橡胶制品粘模(表现为在橡胶体表面形成不规则的橡胶残缺区)
模温过低；胶料配方不佳(如内在脱模剂份量少)；骨架胶粘剂未彻底干燥。
16、橡胶制品注胶孔太深(表现为在橡胶体表面形成一个明显的凹坑)
设计不合理；排气不当；模温过高；脱模不当。
17、橡胶制品骨架断裂
注胶压力太大或骨架的抗拉强度、延伸率太低造成，如181H，515c的外壳等；
模腔与骨架配合间隙过大。
18、橡胶制品分层(表现为在橡胶体的局部产生橡胶与橡胶之间不粘合的现象)
胶料热炼温度过低、薄通次数不够；硫化温度过高；排气不当。
19、橡胶制品撬坏(表现为零件的橡胶体或骨架在硫化的后期被局部破坏)
模具结构不合理；脱模器具不合理；脱模方法不当。
20、橡胶制品模痕、凹凸(表现为橡胶体表面有明显的、不规则的麻点、划痕、凹凸不平等)
模腔上有痕迹；胶料中有硬状物体。
21、橡胶制品缩裂(表现为橡胶分型处表面有裂纹)
模温过高；模具配合面不当。
22、橡胶制品撕缺(表现为在产品的突出部位被扯掉)
胶料撕裂强度差；硫化脱模或修边方法不当。
23、橡胶制品烫坏(表现为橡胶表面有不规则的印痕)
温度过高；装骨架或胶料速度慢；胶料流动性差；排气时间过长；注射压力小、速度慢。
24、橡胶制品裂口
模温过高；胶料撕裂强度差。
特别注意
液压类产品：密封圈缺胶、杂质、气泡、闷气等缺陷决不允许存在；
衬套类产品：管子孔内不能有胶料堵塞、骨架孔不能有毛刺；
带有螺纹的产品：螺纹不能碰损或压坏；
表面镀锌的骨架不能损坏表面层，同时注意硫化后镀锌层的颜色变化。
