1、橡胶制品冷冻修边基本原理

橡胶在低温下变硬、脆，且因厚度不同而变脆程度不同。就是说，在同样的低温条件下，薄的部分的变脆先于厚的部分。所以，利用溢边与本体的厚度差异所导致的脆性梯度来完成修边，也就是抓住溢边已脆而本体未脆的时间差，对待修橡胶产品施加摩擦、冲击、振动等外力将溢边去除。而此时橡胶制品本体尚处于弹性状态而不受损伤。后来。通过喷射介质的应用进一步提高了修边效果。

2、橡胶制品冷冻修边技术的演变

橡胶制品冷冻修边最早出现于20世纪50年代，此后大致经历了4个发展阶段

(1)第一代冷冻修边冷冻转鼓修边

以转鼓为工作容器，最初选择干冰作致冷剂。把待修件装入转鼓，或者再添加一些能起到摩擦作用的工作介质。桶内温度控制在溢边已发脆而制品本体未脆的范围。为了恰到好处地达到这一目的，溢边厚度应≤0.15m。转鼓是设备的主要部件，呈八角形。其关键点是能控制好喷射介质的落点，以使翻滚周而复始地进行。

转鼓以反时针方向转动，而物料受重力的作用沿1—2线掉落，然后依序循环，达到翻匀。一段时间后，溢边脆化，最终均匀完成修边。第一代技术的不足之处是不彻底，特别在分型面两侧容易出现残余溢边。原因是模具设计欠妥，或分型面处的胶层太厚(大于0.2mm)所致。

(2)第二代冷冻修边机

其在第一代的基础上，做了三方面的改进。

①致冷剂改用液氮。因为于冰的气化点为-78.5℃，对某些脆性温度低的胶种(如硅橡胶)就不适用。而液氮的沸点仅-195.8℃，能囊括所有胶种。

②盛放待修制品容器的改进。由转鼓改为以槽形输送带作运载体。这样，由于待修产品能在带槽中周而复始地翻滚，大大减少了死角的出现几率。不仅提髙了工效，也改善了修边的精密度。

③不再单纯地依靠待修件相互之间的摩擦来除边，而是引入细粒状的喷射介质助威。使用粒径0.5~2mm的粒状金属或硬质塑料弹丸，以线速25~55m/s射向待修品的表面，造成很大的冲击力，从而大大缩短了周期。

(3)第三代冷冻修边机

其是在第二代基础上改进而产生的，待修件的容器改为四壁带孔结构的吊篮。这些孔布满吊籃四壁，孔径为5m左右(大于弹丸直径，以允许弹丸顺利通过孔眼而落下)，经回收到设备顶部后供第二次使用。这样安排既能扩大容器的有效容量，又可减少冲击介质(弹丸)的储存量。第三代冷冻修边机的内部构造设计重点包括：吊篮并非垂直安置，而是带一定的倾斜度(40°~60°)。其优点是在冲修过程中。由于两种力的叠加而翻动剧烈。第一种力是由吊籃底盘提供的旋转力；第二种力则是随弹丸冲击带来的离心力。当这两股力汇合在一起时，就产生360°的全方位运动，导致均匀、彻底地翻动，从而缩短加工周期。

(4)第四代冷冻修边机

第三代冷冻修边机虽有翻动均匀、加工快速等优点，但也存在两个缺点。第一，受吊蓝容积的限制，不适用于直径≥200m的大型制品；第二，正因为受吊蓝容积之限，只能进行分批作业，而每次换批、启动，又得重复耗用液氮，使成本增加。为此出现了可进行流水作业的连续生产线。待修件进入工作区后，借助于环形输送带向前运行，先后经过液氨冷冻区降温、冲击区接受弹丸喷射，完成冲击去边，然后已修边成品可以下线。如果大、小规格混杂的话，可以分拣冲击介质回收后，经外循环重新回归到储库