橡胶O形密封圈的失效会引发许多事故，给用户带来很大的损失。要使橡胶O形密封圈获得最好的使用寿命和可靠性，设计人员必须正确选择橡胶O形密封圈的材料，并且要深入了解影响密封功能的各种因素。

一、安装损伤

1、橡胶O形密封件部分或全部呈现整齐伤口

原因：边角锋利，无装配倒角；橡胶O形密封件尺寸不对；密封件硬度或弹性过低；

解决方法：去毛刺，加工倒角；选择尺寸合适的橡胶O形密封圈；选择弹性更好，硬度更高的橡胶O形密封圈。

二、橡胶O形密封圈卷曲

1、橡胶O形密封件明显呈现卷曲现象

原因：安装造成；动速度太低；材料太硬或弹性太低；橡胶O形密封圈表面处理不均匀；沟槽尺寸不均匀；沟槽表面粗糙、润滑不足。

解决方法：正确安装；选择高弹性材料；选择自润滑的材料；适当的沟槽设计及达到要求的加工精度；尽量使用支撑环。

三、过度压缩

1、橡胶O形密封件表面呈平面变形，并能伴随裂纹。

原因：设计不合理；未考虑材料由于热量或化学介质引起的变形；由于压力过大引起。

解决方法：沟槽设计考虑材料由于热量或化学介质引起的变形的因素；

2、橡胶O形密封件有粗糙破烂的边缘，通常在压力低的一侧。

原因：间隙过大；橡胶O形密封件硬度或弹性过低；低沟槽空间太小；间隙尺寸不规则；沟槽边角过于锋利；橡胶O形密封件尺寸不合适；

解决方法：降低间隙尺寸；选择弹性更好，硬度更高的橡胶O形密封件；合理的沟槽设计；选择尺寸合适的橡胶O形密封件。

3、橡胶O形密封件接触表面呈现平面变形

原因：压力过大；温度过高；材料硫化不完全；材料变形率过高；材料在化学介质中过度膨胀。

解决方法：选择低变形率的材料；合理的沟槽设计；确认材料与介质相容。

4、化学腐蚀可起发泡、破裂、小洞、褪色等缺陷，可通过测量其物理性能得知。

原因：材料与介质不符或温度过高。

解决方法：选择更加耐化学介质的材料。

5、橡胶O形密封件的高温接触表面呈径向裂纹，有的材料可能会变软，甚至更有光泽。

原因：材料不能承受高温，或温度超出预计温度，或温度变化过快过频繁。

解决方法：选择具有抗高温性能的材料，如可能尽量降低密封面温度。

6、橡胶O形密封件全部或部分密封区域产生磨损，可在密封表面找到材料磨损的颗粒

原因：密封表面光洁度不够；温度过高；密封环境渗入磨损性强的污物；橡胶O形密封件产生相对运动；密封件表面处理不彻。

解决方法：使用推荐的沟槽光洁度；使用可自润滑的材料；清除造成磨损的部件和环境。

7、密封件表面呈现气泡、凹坑、疤痕，压力很大时材料吸收介质内的气体，压力突然减小时，气体快速逃出，造成密封表皮爆破。

原因：压力变化太快；橡胶O形密封件硬度或弹性过低。

解决方法：选择高硬度、高弹性的材料；降低减压的速度。

8、橡胶O形密封圈褪色，同时有粉末状物质残留在表面，与介质无接触一侧有腐蚀痕迹。

原因：化学反应产生电解、溅蚀(离子对结构表面冲击引起材料损耗)、灼热，沟槽设计不合理；密封材料与介质不相容。

解决方法：选择与介质相容的材料；降低暴露区域；检查沟槽设计。

9、橡胶O形密封件通常表现为截面尺寸减小。此缺陷较难检测。

原因：材料硫化处理不当；高真空密封要求；材料硬度过低，或者使用了带有增塑剂的材料。

解决方法：避免使用带有增塑剂的材料；确认橡胶O形密封件经过正确的硫化处理以减低泄露。

10、橡胶O形密封件截面有异物。

原因：生产过程环境有污染；材料遇到腐蚀或产生反应；材料为非半导体行业等级的材料。

解决方法：加强橡胶O形密封圈生产、运输、使用过程的环境控制。