硅橡胶制品的用途极其广泛，如硅橡胶按键、硅橡胶手机套、硅橡胶餐垫、硅橡胶锅铲等等，但是在硅橡胶制品的生产过程中，受到原料、操作等因素影响，可能会出现一些不良产品，如气泡不良。那么硅橡胶制品中的气泡是怎么产生的呢？有没有解决的方法呢？

硅橡胶制品成型后产品上出现白色的气泡或小白点，就是气泡不良。用小刀将气泡撕开或切开后，可看到气泡内部呈蜂窝状（海绵状），且手感发软发粘。下面从硅橡胶制品气泡不良的原因来分析，提出解决方法。

一、硫化温度过低

产生原因：硫化温度通常在硅橡胶制品成型时都设定在160~200摄氏度，模外操作时间太长或其他原因使模具长时间没有开入硫化机加温，模具的温度与硅橡胶制品的硫化温度偏低，导致硅橡胶制品成型后产生气泡 。

解决方法：提高成型温度 ；将空模开入机器预热一段时间再操作。

二、硫化时间过短

产生原因：硫化时间的长短决定了硅橡胶制品是否能被完全硫化。硫化时间过短，不仅造成硅橡胶制品成型后发软，更容易造成表面气泡。

解决方法：延长硅橡胶制品的硫化时间。

三、模具的结构不合理

产生原因：硅橡胶制品成型模具的设计不太合理也会造成硅橡胶制品成型产生气泡，例如模具中产品的排列方式、分区方式、模具分模方式，模具大小的设计等都会造成气泡不良。

解决方法：更换模具。但开一套模具的成本很高，且修改起来也不太容易。如果因为模具的结构造成硅橡胶成型气泡，通常都是从其他方面想办法解决。

四、硫化温度过高

产生原因：成型温度过高时，在合模加压的过程中表面的硅橡胶原料已经开始成型，内部的空气已经被困在里面很难排出，所以会造成成型气泡。

解决方法：成型时温度降低

五、排气不足

产生原因：硅橡胶制品原料放置于成型模具后，会带进空气，而空气是不可能与硅橡胶原料融为一体的，如果没有将这些空气排放出来，就会造成硅橡胶制品成型后表面产生气泡。

解决方法：在合模加压后将模具张开，便于模具中的空气排出，此过程就是排气。我们需要根据不同的产品设定排气行程和排气次数，通常排气行程一般都设定在0.6~30px，排气次数一般都设定为1~3次，具体该设定多少则没有固定值，需要根据产品的结构和大小来反复试验，以达到最好的效果。

总之：硅橡胶制品中的气泡，不仅影响产品的外观，如果在一些功能性结构上出现气泡，还会影响到硅橡胶制品的功能和使用寿命。