一、O型橡胶密封圈的使用

O型橡胶密封圈在多种液压、气动件管接头、圆筒面及法兰面等结合处被广泛使用。对于在运动过程中使用的0型圈，当工作压力大于9.8Ma时，如单向受压，就在O型密封圈受压力方向的另一侧设置一个挡圈；如双向受压，则在O型密封圈两侧各放一个挡圈。为了减小摩擦力，也可采用楔型挡圈。当压力液体从左方施加作用时，右方挡圈被推起，左方挡圈不与被密封表面接触，因此摩擦力减少。总的来说，采用挡圈会增大密封装置的摩擦力，而楔型挡圈对减小这种摩擦力具有十分重要的意义。对于固定用的0型圈，当工作压力大于32Ma时，也需要使用挡圈。

O形橡胶密封圈的橡胶硬度与沟槽最大间隙及工作压力关系

二、O形橡胶密封圈的安装

O形橡胶密封圈的安装质量对其密封性和使用寿命均有重要的影响。泄漏问题往往是因为安装不良而造成的。

安装过程中不允许岀现O形橡胶密封圈被划伤和位置安装不正，以及O型橡胶密封圈被扭曲等情况。装配前，密封沟槽、密封配合面必须严格清洗；同时对O形橡胶密封圈装配中要通过的表面涂敷润滑脂。

为了防止O形橡胶密封圈在安装时被尖角和螺纹等锐边切伤或划伤，应在安装的轴端和孔端留有15°~30°的引入角。当O型密封圈需通过外螺纹时，应使用专用的薄壁金属导套，套住外螺纹；如果O型密封圈需通过孔口时，应使孔口倒成相应的斜

角形状，以防O型密封圈被划伤。坡囗的斜角一般为a=120°~140°。

三、O形橡胶密封圈泄漏原因及改进意见

1、泄漏

产生的原因：a、安装时损坏即配偶件的棱角过孔时划伤；b、压缩量过小。

解决方法：a、安装时将壳体的端部加工为倒角，以保证安装时0形橡胶密封圈不受剪切而损坏；b、适当的增加压缩量。

2、大泄漏

产生的原因：a、O形橡胶密封圈失去弹性；b、0形橡胶密封圈表面遭受严重磨擦损坏；c、O形橡胶密封圈过度收缩；d、O形橡胶密封圈受密封介质腐蚀、溶胀；e、间隙值过大，O形橡胶密封圈被挤出；f、O形橡胶密封圈断面直径单边粗细不一致，造成运动时扭曲破坏。

解决方法：a、提高0形橡胶密封圈材料性能，延长使用使用寿；b、适当提高O形橡胶密封圈胶料硬度，减少磨擦系数；c、动态使用时，O形橡胶密封圈内径应比轴径稍大；d、提高0形橡胶密封圈胶料的耐油性；e、减小间隙值；f、加强O形橡胶密封圈模型的尺寸控制和产品检验。

3、O形橡胶密封圈早期损坏

产生的原因：a、O形橡胶密封圈过度拉伸，过早发生断裂；b、安装时损坏；c、压缩量过大，严重磨擦或剪切；d、选用0形橡胶密封圈或沟槽尺寸不妥。

解决方法：a、动态使用时，0形橡胶密封圈内径应比轴径稍大；b、安装时才用金属导套；c、减小压缩量；d、正确选用0形椽胶密封圈和沟槽的配合。

4、低温泄

产生的原因：O形橡胶密封圈在低温下失去弹性。

解决方法：提高0形橡胶密封圈胶料的耐寒性。

5、过度磨擦

产生的原因：a、压缩量过大；b、O形橡胶密封圈溢出或耐油差，过度溶胀。

解决方法：a、减少压缩量或矫正沟槽尺寸提高金属表面的光洁度；b、采用挡圈防止0形椽胶密封圈溢出或提高0形橡胶密封圈材料的耐油性。