现有国内的包胶工艺有热硫化包胶和冷硫化包胶两种，两种包胶工艺的区别如下：

1、热硫化包胶的工艺是在滚筒组装前，将筒皮在车床车削约2-3mm深的螺纹沟槽，涂刷两层粘接剂(铁性粘接剂、橡胶粘接剂)，然后将生胶板压实在滚筒筒皮上，入硫化蒸汽炉加热180℃硫化，硫化完成出炉后上车床车削包胶花纹。然后才可以组装轴、紧定套、轴承座等。

2、冷硫化包胶工艺要求滚筒表面平整，将滚筒筒皮用角磨机除锈处理，涂刷胶板厂家生产的特殊粘接剂后，将轧制成型的胶板直接粘接在滚筒表面。

3、热硫化包胶的缺点和局限性

在热硫化条件下加工的滚筒包胶由于硫化压强低(6-8kg/m)，硫含量偏高而耐磨性能差，使用中易老化，热硫化包胶的滚筒使用不久后硬度即达到82 SH0REA(硅胶硬庋)，对输送带的附着力低，且清洁功能差，其次热包胶需要增加车削筒皮螺纹和入硫化蒸汽炉硫化的工艺，增加了相应的设备和加工工艺，同时对环境污染也有一定的影响，因此建议采用现场冷硫化包胶的筒皮包胶工艺。

冷硫化包胶与传统工艺对比有以下优势

1、冷硫化包胶与金属滚筒粘接力12牛/毫米；硫化时压强50公斤/平方厘米；橡胶密实庋高，耐磨性能好；使用寿命是传统工艺的数倍，摩擦系数高，减低胶带应力；橡胶弹性佳，防粘附性能好。

2、传统包胶工艺与金属滚筒粘接力3-10牛/毫米；硫化时压强6-8公斤/平方厘米；橡胶密实度低，耐磨性能差；使用寿命低；与胶带附着力小，加剧了胶带的拉伸应力；较快老化，导致橡胶过硬，引起物料粘接。

3、适合现场生产，占地面积和使用设备少，有效的减少了加工生产过程中的生产投入。